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Mein Rennmoped

Auf und Weiterbau meines Rennmoped

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Category: Moped2

Für den Kabelbaum kamen am Samstag die ersten Kontakte aus England (14 Tage dauert so ein scheiß Brief). Ich habe mich gleich daran gemacht den Zündstromkreis vorzubereiten. Da der Kabelbaum dieses Mal nicht wie der Alte aus lauter Einzelkabeln die dann in einen riesigen Box zusammengefasst werden besteht, sondern wie in der Großserie aus einem Stück gefertigt werden soll kann der Zusammenbau erst erfolgen wenn all Postionen ( M800, PDM usw.) feststehen. Ich kann also nur die Anfangspunkte mit Kontakten versehen.
Für den Zündstromkreis habe ich auf Grund der doch recht hohen Ströme (bis zu 15A) diese Mal einen deutlich dickeren Kabelquerschnitt gewählt (alt 0,34² AWG22 neu 0,75²). Die Kontakte habe ich auf Grund des besseren Übergangswiederstandes und der geringeren Korrosion vergoldet bestellt. Die Stecker an der Bosch Zündendstufe sind von AMP, der Typ ist JPT da die Kontakte sehr stark den Kontakte von AMP super seal Steckern ähneln brauchte ich keine neu Matrize (300€) zum crimpen der Kontakten.

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Da sich der neue Kabelbaum nicht mehr aus Einzelkabel besteht sonder nur noch aus Adern muss eine separate Ummantelung her. Ich habe mit für Geflechtschlauch von Hellerman entschieden.

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Ein Vorteil der JPT Stecker ist das es sehr gute Kabeltülle

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Die Beschriftung habe ich mit einem Rhimo 5200 Labelprinter erstellt. Als Schutz habe ich habe ich eine transparenten Schrumpfschlauf über das Label gestülpt.

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Gruß Thorsten

Da mein Zugang zu einer Fräsmaschine momentan auf Geschäftsreise in Asien ist, musste ich den Halter der die Elektronikbox mit der Tankhalterung verbindet, auf die gute alte Art mit Felx und Pfeile anfertigen. Nach dem erstellen des Halters wurde dieser zum verbinden der beiden Teile verwendet. Der Dorn den ich vor einigen Wochen schon gedreht habe wurde nun so eingepasst das er den Tank hält und auf der Gegenseite mit einem Federsplint gesichert.

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Weiter habe ich in die Elektronikbox im hinteren Teil einen doppelten Boden aus Karbon eingefügt. in diesen sind Zwei Einziehgewinde M5 eingesetzt hier werden zwei Bolzen eingeschraubt die das PDM halten. Diese Bolzen muss ich aber noch herstellen. Auf der Unterseite des PDM 15 habe ich zwei etwas 3mm starke Moosgummistreifen angebracht die die Erschütterungen abdämpfen sollen. Im vorderen Bereich der Elektronikbox wird der LIPO A123 Akku sitzen. Leider ist der Platz dafür noch nicht ganz ausreichend, hier muss ich noch einen Teil der Tankhalterung entfernen. Die Batterie wird dann mit einem Gummi die Batterie halten.
Nächste Woche werde ich dann die Halter für die M800 fertigen. Diese werden wie auf dem Foto zu sehen das M800 über der Batterie und dem PDM 15 fixieren. Auch hier wird alles nur mit Federsplinten gesichert damit man mit möglichste wenig schrauberei das Ganze zerlegen kann.

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Gruß Thorsten

So
Heute kam der neue Schaltkraftsensor. Ich habe mir einen spannungsabhängigen Sensor von HPC (Hertrampf) bestellt. Funktionierte super, kurz mit Dennis Hertrampf geschnackt und schon war das Teil da. Bin mal gespannt wie diese doch recht komplizierte Version eines Schlatkraftsensors funktioniert.

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Gruß Thorsten

Schaltsensor
Hi,
nach dem ich letzte Jahr mir mein Getriebe in Brün kaputt gegangen ist habe ich mich mal schlau gemacht. was es für alternativen zu meinen PK Power Sensor gibt. Nur damit man das nicht falsch versteht im Prinzip funktioniert der PK Power und das defekte Getriebe lag wohl eher an den zu kurzen Unterbrecherzeiten (50msec.).

Es gibt in Prinzip drei Typen von Schaltkraftsensoren.

1. Digitale (Dyno, PK Power)
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Dies ist die einfachste Form des Schaltkraftsensors ab dem Auslösen des Kontaktes gilt es und von dort an wird auch die Unterbrecherzeit gezählt.
Dies hat den Nachteil das man durch ein unbewusstes berühren des Sensors Fehlimpulse auslösen kann.
Vorteil einfache bedienbarkeit.

2. Digitale mit einstellbarer Schaltkraft (Tellert)
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Bei diesem Sensortyp kann man die Schaltkraft die man auf wenden muss mechanisch einstellen.
Nachteil filigranes einstellen der Mechanik.
Vorteil Ein versehentliches auslösen des Sensors ist nur noch bedingt möglich.
Hier geht es lediglich um die Funktion des Sensors. Der Tellert Schaltautomat ist nochmal deutlich komplexer und verfügt auch über eine ausgereifte Software . die auch Teile der in Punkt drei beschreibenden Funktionen beinhaltet.

3. Spannungsabhängig ( Bosch Motorsport, Aviorace)
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Dies ist wohl die komplexeste Art des Schaltkraftsensors. Da diese Art wohl am wenigsten bekannt Art ist gehe ich hierauf etwas näher ein.
Bei dieser Art wird eine Spannung abgegeben in Abhängigkeit zur Kraft die auf den Schaltkraftsensor wirkt. Diese Kann dann von der ECU oder Zubehör Box ausgewertet werden. Grundsätzlich gibt es drei Parameter zur Einstellung des Sensors. Lowlevel, Highlevel und die Hysterese.
Lowlevel ist der Spannungswert der unterschritten werden muss um die Elektronik quasi wieder auf null zu stellen. das heißt das ab dem Zeitpunkt der Schaltkarftsensor scharf ist.
Highlevel Ist der Wert der zum auslösen der Unterbrechung überschritten werden muss.
Hysterese ist dafür da das keine Fehlimpluse beim unsauberen loslassen des Schalthebels auftreten.
Hier eine kleine Zeichnung.

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Auf den ersten Blick gibt es zwischen 2 und 3 keinen großen Unterschied. Der große Unterschied liegt eher im verborgenen. Ich kann beider Dritten Version sofern es die Software zulässt den Schaltvorgang perfekt mit loggen.

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Ich hoffe ich habe nichts weggelassen falls doch bitte ich um Nachsicht und Aufklärung.

Gruß Thorsten

So
Nach dem in Cartagena leider am letzten Tag der Kabelbaum mucken gemacht hat habe ich heute begonnen einen neuen zu bauen. Danke nochmal an Dennis Hertrampf für seine Hilfe bei der Fehlersuche auch wenn es keinen Erfolg hatte. Fakt ist das wenn ich die Drosselklappen öffnen mir die Spannung um über 1,5 V zusammen sackt. Dies hat dann zur folge das die Batterie das Ganze nicht mehr puffern kann und irgendwann die Sicherrung fliegt.

Der neue Kabelbaum stand eh auf der Todo Liste da ein beim neuen Karbonheck keine Befestigungspunkte mehr für die alte Karbonbox gibt. Ich habe vor geraumer Zeit T.D. Aussage über den Zeitaufwand zum Bau eines Kabelbaums angezweifelt und nehme diese Zweifel hiermit öffentlich zurück, es dauert alles immer länger als man denkt.

Als erstes habe ich mir ein paar Excel Listen erstellt in denen ich jedes Kabel mit Farbcode, Anfangs und Endpunkt aufgeführt habe.
Dann habe ich alle benötigten Kabel (Ich weiß ich habe mit Sicherheit eins zwei vergessen) grob auf Länge geschnitten und an der einen Seite die Kontakte gecrimpt und danach verlötet. Leider ist es wie überall wenn man bei crimpen ein vernünftiges Ergebnis haben will braucht man das richtige Werkzeug und viel Zeit. Das Crimpen und Löten hat einen ganzen Tag in Anspruch genommen, aber ich hoffe es lohnt sich denn in den vergangen Jahren war der Kabelbaum oft die Schwachstelle und immer wieder Anlass zum nachbessern. Ich hoffe auch dass ich durch das PDM 15, mit dem ich viel mehr Möglichkeiten habe die einzelnen Verbraucher zu loggen einem eventuell Fehlerhaften Bauteil auf die Spur zu kommen. Ich hoffe nächste Woche die einzelnen Halter für die M800, PDM und die Batterie in der Elektronik box unter zu bringen. Dann kann ich mit dem verlegen der Kabel am Moped beginnen.

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Gruß Thorsten

Hi

So nachdem Skifahren und DMSB Technik Lehrgang habe ich dieses Wochenende mal wieder Zeit zu basteln. Eben habe ich das Karbonheck aus der Form genommen. Leider gibt es auch hier wieder Lufteinschlüssen und das nicht zu knapp. Bei einer transparenten Deckschicht sieht man die Luftblasen zu allem Überfluss auch noch besonders gut. Ich hoffe das klappt beim nächsten Mal besser. Als Testhöcker für Stabilitätstest tut er es aber allemal. Interessant ist auch das Gewicht. Der gesamte Höcker wiegt nur 2,4 Kg und ist zumindest was den ersten Augenschein angeht richtig Stabil. Leider gingen beim entformen die Zentriehülsen kaput. Hier muss ich mir mit Thommy und Torben was neues überlegen der bisherige Weg ist nicht praktikabel.

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Thomy hat gesteren die ersten Belastungstests gemacht bevor er es zum Lackierer gebracht hat. Im ruhendem Zustand hält der Höcker locker 500 kg aus. Leider sind die 2,4 Kg im vergleich zu T.D. seinen höckeren aber noch deutlich zu schwer. Wenn der Höcker die tests in Cartagena überlebt wird der nächste Höcker deutlich leichter.

Gruß Thorsten

Hi

So es ist vollbracht das erste Muster auf GFK ist aus der Form und passt perfekt. Aber der Zeitaufwand ist gigantisch ich habe heute 6 Stunden im Keller zugebracht und das bei dem schönen Wetter. Das erst Muster habe ich aus GFK gebaut, da ich mir nicht sicher war wie das Teil Aussehen wird wollt ich nicht gleich für 200€ Karbon verballern. Für mein aller erstes GFK Teil in dieser Größe ist das Ergebnis nicht schlecht, wenn auch noch nicht 100% gerade bei zusammenfügen der Formenteile habe ich ein paar Fehlstellen.

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Für das Karbonrahmenheck muss ich deutlich sauberer Arbeiten und auch noch viel mehr Zeit einräumen. Das Karbonrahmenheck kann man nicht alleine Bauen denn man braucht jemanden der den Zuschnitt macht und hin und wieder eine helfende Hand parat hat. Leider wird es wahrscheinlich nicht mit dem ersten Karbonrahmenheck bis Cartagena da ich die Nächsten Wochenenden arbeiten muss und Mein Moped immer noch bei der Firma Japanschwab steht. Ich will noch auf den Prüfstand und das neue Getriebe unter Last testen.

Gruß Thorsten

HI

Es ist vollbracht die Form ist fertig und was soll ich sagen bis auf ein Paar winzige Fehlstellen, nichts was man nicht mit ein bisschen Schleif und Polierpaste wieder hinbekommt, ist sie perfekt. Leider hat das Urmolde darunter deutlich gelitten aber das brauch ich ja jetzt auch nicht mehr. Nächste WE geht es ans ausbessern der Kleinen Stellen und dann ans Polieren. Bin gespannt wie ein Flitzebogen wie die Endgültigen Höcker aussehen werden. All die Arbeit hat sich gelohnt wenn man nun die fertigen Form vor sich liegen hat, aber wenn man mich heute fragen würde ob ich es nochmal machen würde gäbe es von mir nur eine Antwort nein.

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Klaus von Kalex hat mir heute noch einen Tip gegeben. Er meinte das man die Buchsen für die Verschraubungen mit einer Phase versehen sollte in die man die Rovings legen kann.

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Ich überlege mir gerade wie ich die Anschraubpunkte testen kann. Wenn jemand Vorschläge hat bitte melden.

Gruß Thorsten

Hurra

Endlich ist der Höcker vom Lackierer wieder da! Thomy konnt am Freitag das Teil abholen. Am Samstag hat Oli (Karbex) dann noch ein Paar Staubeinschlüsse entfernt. Das Teil ist einfach super geworden, hätte nie gedacht das es so perfekt wird. Es hat zwar lange gedauert bis es fertig war aber das Warten hat sich gelohnt. Ich hätte Wochenlang schleifen und polieren können und es nicht so perfekt hinbekommen.

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Am Samstag habe ich mich dann gleich ans Polieren gemacht. Wenn man die Oberfläche mit Hartwachs poliert dann wird sie spiegel glatt. Allerdings darf man den Zeitpunkt zum polieren nicht verpassen denn ansonsten ist das Urmodel hin. Nach dem polieren habe ich begonnen die erste Trennkante zu bauen. Hierfür habe ich Modellbauknete und Wachsplatten verwendet. Ich dachte ich könnte mit den Wachsplatten eine perfekte Trennkante erzeugen leider war dies nur bedingt der Fall. Bei allen weiteren Trennkanten habe ich dann nur Modellbaukente verwendet die ich mit einer Japanspachtel abgestochen habe, das Ergebnis ist bedeutet besser. Nach diesen Vorbereitungen habe ich die Formenhälft mit Grundierwachs behandelt um die Oberfläche für das PVA Trennmittel vorzubereiten. Nach dem auftragen des Grundierwachses kurz ablüften lassen und dann mit einen Tuch leicht nachpolieren. Danach das PVA Trennmittel mit einem Schwamm auftragen (Nicht mit einem Pinsel das ist zu ungleichmäßig). Um die Verschraubungen besser zentrieren zu könne habe ich Hülsen aus Messing eingesetzt, diese werden am Ende durchgebohrt und die Formenteile werden mit M5er Schrauben und Flügelmuttern verschraubt.

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Nun ist das Modell fertig für die Decksicht. Die Decksicht habe ich aus EP Harz gemacht das ich Schwarz eingefärbt habe (Auf schwarz sieht man die Luftblasen besser) und mit Thixotropiermittel sowiet aufgestockt habe so das es in etwa eine 3mm dicke Sicht bildet. Achja eines noch, ich verwende für Decksichtharz einen Härter der schnell ablüftet. Denn dann dauer das Weitermachen nicht so lange und ich kann den Pinsel weiter verwenden (Geiz ist geil) wenn ich ihn in Azeton reinige. Nach dem Auftragen der Decksicht lasse ich das Werkstück einige Zeit liegen (Es gibt hier keine genauen Zeitraum den es ist stark von der Temperatur und Luftfüchtigkeit abhängig) Als Maßstab verwende ich meinen Finger wenn dieser zwar noch kleben bleibt aber ich keine größer Menge Harz mehr am Finger habe ist es Zeit weirer zu machen.

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Nach dem die Decksicht angezogen hat werden die Kanten in denen sich das Gewebe schlecht einlegen läst mit EP Spachtelmasse aufgefüllt. Diese Spachtelmasse stelle ich aus EP Harz, gemahlenen Glasfasern und Thixotropiermittel her. Das Harz mit den Glasfasern vermischen bis es eine Richtig dicke Masse ist, danach mit Thixotropiermittel aufstocken.

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So nach diesen ganze Vorarbeiten geht es nun ans laminieren. Ich beginne mit zwei lagen 160gr Köper Gewebe. dann folgen jeweils zwei lagen 280 und 390gr Gewebe (Kleiner Tipp ich verwende nur Gewebe vom Typ Aero den diese läst sich besonderst Gut mit Harz tränken). Die ganze Form wird wenn sie feritg ist aus 5 teilen bestehen, eine Oberschale, hinteres Unterteil, rechts und linkes Seitentei sowie vorderes Unterteil. Sicher läst sich das Ganze auch aus weniger teilen bauen aber dann ist es bedeutent schlechter zu laminieren.

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Leider ist mir vor den letzten beiden Teile das Material ausgegangen. Ich habe den Bedarf an Material deutlich unterschätzt und offen das bis zum nächsten WE die Lieferrung da ist.

Gruß Thorsten

Hi
Da Mein Höcker immer noch nicht vom Lackierer zurück ist. Mir wurde versprochen dass er Morgen fertig ist. Habe ich mich mal an das Bauen der Kiste für die Elektronik gemacht. Da ich ja schon hinreichend erklärt habe wie man eine Urmodell, Form oder das Bauteil laminiert habe ich Heute nur mal ein paar Bilder vom fertigen Teil. So langsam bekomme ich das mit dem Sichtkarbon hin. Die Punkte auf dem Bauteil sind eine Lufteinschlüsse sondern das Bauteil ist so dünn das man an den Stellen durchschauen kann. Es wiegt nur 130gr und ist damit um ein vielfaches leichter als die alte Version. Ich hoffe mal dass es unter die Verkleidung passt, aber das sehe ich erst nächste Woche.

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Gruß Thorsten